几点原因造成五金模具折边尺寸及角度不良详细介绍！

折边尺寸不良之原因：

1、在冲孔时就已错位；

2、设计时材料展开长度错误；

3、折边角度偏差影响尺寸；

4、定位松动；

5、材料未压死，致R角太大(模高，气垫压力等)导致尺寸偏差；

6、预折边压线位置偏差；

7、材料变形，平面度不良影响定位不良；

8、折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定；

改进对策：

1、变愈材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来；

2、调整定位；

3、将折边角度调整至规格内；

4、调整前工站冲孔及切料，确定前工件之正确性；

5、调整模高及气垫压力或弹簧确定材料能压死；

6、调整预折边压线位置；

7、调整材料平面度；

8、替换螺丝结实.再调整定位；

正确根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，选取模具材料及实施正确的热处理工艺是确定模具寿命的关键。制造模具的材料，要求具有硬度不错、、高性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形(或少变形)及淬火时不易开裂等性能。

正确选取模具材料及实施正确的热处理工艺是确定模具寿命的关键。对用途不同的模具，应根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，并对上述要求的各项性能有所侧重，然后作出对钢种及热处理工艺的相应选择。

冲压模具如今在我们生活中起着越来越大的作用，是我们在进行冲压生产的一种工艺装备。冲压模具的装配是个细致活，如果没有清晰的装配思路，导致冲压模具装配后多次拆卸重新装配、这样的降低了生产速率和冲压模具的质量，所以为了节省大家时间。

1、选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的.原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。

2、调整凸、凹模间隙。在装配模具时，需要严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。

3、检验、调试。冲压模具装配完毕后。需要确定装配精度，达到规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。

4、总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的东莞冲压模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。

5、组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副东莞冲压模具的装配精度起到相应的确定作用。