冲压模具出现脱料不顺的原因

冲压模具生产中导致脱料不顺主要是以下几种原因造成：

1、模板磁性太大；2、定位太紧；3、滑块被卡死，活动不顺；4、材料变形平面度不良；5、对於复合模，材料与废料未全部分开。6、脱料梢弹簧失效(脱料板也一)；7、材料受压线挤压宽度增加在後工序定位不良造成；8、脱料板上无脱料梢；9、产品折边或成形后模具上避位不够。

改进对策：

1、在脱料板上追加顶料梢；2、依产品定位的位置正确性调整定位；3、将模板退磁；4、替换脱料梢弹簧(脱料板也一样)；5、上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开。6、好能采用内定位.或定位在没有变异的位置；7、调整材料的平面度；8、加大模具上之让位；9、修整滑块.使其能滑动顺畅。

五金冲压模具在冲压过程中，如果存在模具强度设计不够或受力不均，模具导向不良、倾斜，或模板间有异物等情况，就会导致具合模不灵活，甚至卡死。这时就需要停止生产，找出卡模原因，排除故障，否则，就会扩大故障，导致模具损坏。

在制作五金冲压件时，五金冲压模具是不可少的重要部件，模具的好坏对冲压件的质量有着大的影响。五金冲压模具生产过程中，都会出现五金冲压模具爆裂的现象。

为提升模具性能和使用寿命，模具工作零件表面处理应用越来越广。常用的表而处理方法有：液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火花，以及化学气相沉积法（CVD）、物具体以实际为主相沉积法（PVD）和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法（TD）等。此外，采用高频淬火，液压、喷丸等表面处理，使模具工作零件表面产生压应力，提升其不怕疲劳强度，有利于模具寿命的提升。

冲压生产合格样品后，冲压模具的性能和成型条件在冲压过程中掌握产品零件的方法和规律，为冲压模具的批量生产提供的工艺设计依据。在金属冲压零件厂冷冲压模具的生产中，一些形状复杂或精度要求高的变曲、拉伸、成型、冷挤压等产品零件难以准确计算坯料变形前的坯料尺寸和形状。为了获得愈准确的空白形状尺寸和材料标准，只有通过反复调试冲压模具加工合格的零件才能确定。

冲压模具试模的主要目的是确定冲压件的质量和性能。这是因为冲压件需要通过产品设计、工艺设计、冲压模具设计、冲压模具零件加工、冲压模具装配等过程。这些过程中的任意错误都会导致冲压模具性能下降，难以生产出合格的产品。因此，冲压模具组装后，需要在生产条件下进行冲压，并根据冲压后的成品和产品零件的设计图纸，检查其质量和尺寸是否符合图纸要求，冲压模具运动是否正确。根据冲压过程中的问题，分析原因，纠正原因，使冲压模具能够生产出合格的零件，稳定稳定地投入生产。